Como reduzir custos com a manutenção industrial?

Muitas empresas já descobriram que a melhor forma de maximizar seus lucros é utilizando as metodologias de manutenção, evitando desperdícios e reduzindo custos operacionais. No entanto, essas premissas merecem ser pensadas com cautela, e deve-se considerar também a organização de toda a estrutura industrial.

Os maiores erros cometidos por indústrias, independente do porte, são a falta de planejamento de custos, o desalinhamento de staff e o endividamento emergencial.

Existem basicamente três classes principais de custos:

• custos diretos;

• custos indiretos;

• custos induzidos.

Os custos diretos são identificados pela ligação direta com o produto, linha de produto, centro de custo ou departamento, e são diretamente incluídos no cálculo dos produtos. Alguns exemplos são: custos com mão de obra, ferramentas, peças de reposição etc.

Os custos indiretos na manutenção são os custos oriundos das depreciações de equipamentos e lucro cessante. Diferente do Custo Direto, esse não está atrelado diretamente ao produto final, é necessário utilizar outros critérios variáveis para atribuí-los a itens custeados.

Os custos induzidos na manutenção são oriundos de alguma falha do setor de manutenção que impactou no caixa da empresa externamente.

Já o desalinhamento de staff geralmente acontece quando existe falta de sincronicidade entre alguns setores internos — como os setores de qualidade, de manutenção preventiva e corretiva, e as áreas de produção — no momento da montagem e acompanhamento do plano geral de investimentos e custos industriais.

Se o staff da fábrica não promover união e harmonia na construção destes planos, fatalmente teremos elementos surpresas nos reports planejados x realizados, impactando negativamente o resultado geral.

É o que chamamos de endividamento emergencial (custos induzidos), ou melhor, gastos não previstos no orçamento de planejamento de manutenção preventiva inicial, responsáveis por comprometer o resultado como um todo.

Quanto maior este endividamento, maior o desalinhamento de gastos com manutenção, prejudicando toda a estratégia de redução de custos. Como esses gastos não estão previstos e cria-se um espécie de endividamento no budget da empresa, que precisa ser compensado posteriormente.

Então, como otimizar o processo de redução de custos por meio da manutenção industrial?

A manutenção industrial refere-se ao planejamento assertivo, incluindo previsão de valores emergenciais e/ou criação de um plano de execução emergencial.

Já a manutenção preditiva pode ser usada como aliada ao plano de redução de custos, visto que a depreciação de maquinário e previsibilidade de emergências é um custo que pode ser incorporado ao plano financeiro anual da indústria.

Analisando cenário e ambiente

A análise do cenário é de extrema importância para conhecer o ambiente a ser mapeado e, por isso, não pode ser restrita ao presente. Muitas vezes, decisões passadas influenciam o momento atual. Sendo assim, é importante a análise completa: histórico, processos anteriores, treinamentos etc. E só então deve-se partir para a avaliação atual.

Mapeando Vulnerabilidades

Engenheiros da área de manutenção preventiva devem inspecionar e oferecer uma análise de pontos de vulnerabilidade de equipamentos, assim como estudos preditivos. Com esses dados, é possível iniciar um planejamento metódico de entregas de materiais e serviços.

Ao planejar entregas e reduzir produção excedente e horas extras, já é possível verificar reduções de custos em curto prazo.

Mantendo-se atento ao LCC (Life Cycle Cost)

Todo equipamento possui uma vida útil na qual está inclusa custos com aquisição, instalação, operação, amortização, manutenção e desativação ou descarte. Conhecendo a curva de vida útil dos equipamentos, é possível extrair o melhor desempenho possível das máquinas e evitar a quebra de produção em situações inesperadas, ou a elevação de custos com uma substituição emergencial.

Desenvolvendo fornecedores e materiais

Fornecedores devem ser bem avaliados. Dispor apenas de um fornecedor pode encarecer ou baratear um serviço. No entanto, essa dependência pode causar transtornos em casos fortuitos ou de indisponibilidade do fornecedor. Conte sempre com uma segunda alternativa para a sua produção.

Analisando riscos

Todo processo está sujeito a falhas. Para mitigar riscos, é preciso estar sempre atento ao cotidiano do processo, compreender suas vulnerabilidades, propor soluções prévias em caso de acidentes, quebras, defeitos ou outras situações.

Independente se de maior ou menor probabilidade, a incidência de riscos sobre uma operação deve ser sempre monitorada.

Se nas fábricas tradicionais o planejamento de custos envolve diversas áreas (compras, financeiro, operação etc.), na Indústria 4.0 essa organização requer um plano consistente e uma análise bastante assertiva.

No cenário das fábricas inteligentes, é preciso ainda se atentar a outras questões:

Segurança e privacidade de dados

Com um monitoramento em tempo real de toda a cadeia produtiva, a questão de segurança de dados deve ser meticulosamente verificada. Roubo de dados, ideias e protótipos ficam cada vez mais sensíveis à questão de segurança. A prevenção de ataques cibernéticos, malwares ou qualquer outra ação digital que possa interromper ou frear a produção pode tornar-se um custo emergencial altíssimo. A prevenção é mais do que simbólica, é essencial nos novos modelos de indústria.

Live connection

Com a integração de dispositivos, serviços e softwares, atualizações tecnológicas tornam-se um quesito de avaliação constante. Qualquer atualização que interfira no fluxo industrial pode diminuir ou interromper a produção. Especialistas devem se preparar para atuar nessas condições periodicamente, e a avaliação junto com os fornecedores deve ser ainda maior.

Vulnerabilidades em tempo real

Quando o mapeamento acontece em tempo real, a descoberta de vulnerabilidades exige ações mais rápidas. Por isso, é preciso saber quais dados devem ser prioridades para a continuação e desenvolvimento da operação, sem a diminuição da produção.

Treinamento de equipe, análise de riscos e soluções previamente concebidas podem auxiliar no tratamento dessas situações.

Modulagem – mapeamento individual de módulos

Com a modulagem, as fábricas inteligentes precisam compreender o desempenho de cada unidade e o fluxo de industrialização como um todo. Com isso, é possível definir com maior velocidade as estratégias de redução de custos que serão adotadas, desde que a indústria esteja ciente de onde e como o incidente ocorreu. Caso contrário, o custo operacional será novamente impactado.

Toda a Indústria 4.0 mantém certas estratégias de redução de custos nas fábricas atuais, mas o importante é que toda a cadeia produtiva esteja em sintonia e seja observada para que se evite paradas desnecessárias na produção, mantendo o ciclo normal de trabalho.