Rua Fernão Pompeu de Camargo, 362
Jardim do Trevo – CEP 13041-025

Campinas – SP
Fone: 19 3772-3800 / Fax 19 3772-3806
itech@techplus.com.br

  • LinkedIn - Círculo Branco
  • Instagram - White Circle
  • Facebook - White Circle

CONTATO

imachine techplus
Please reload

Posts Recentes

A importância da manutenção preditiva

7/17/2018

A manutenção preditiva consiste em um processo cíclico de controle e monitoramento. Seu objetivo é reduzir ou impedir falhas no desempenho de equipamentos, sistemas, máquinas operatrizes etc.


Ela aumenta a confiabilidade e leva os sistemas a operar sempre próximos das condições originais.


Hoje, nas fábricas, esta matéria é de suma importância para garantir eficiência fabril, segurança e controle de custos operacionais, assim como previsão real de produtividade.

 

Quais os tipos de manutenção industrial

 

Detectiva

 

Os métodos de detecção de falhas de equipamentos e de instalações devem fazer parte do acompanhamento diário das empresas, não visando somente à manutenção de equipamentos de produção, mas também objetivando identificar indícios ocultos de deformidades de utilização e irregularidades de desempenho que podem resultar em falhas de segurança, falhas de equipamentos e de instalações. 

 

Quando nos referimos a manutenção detectiva, estamos associando esta técnica específica ao selo de pró-atividade. Estratégias de manutenção detectiva são pró-ativas. Mais do que isso: elas são essenciais para o sucesso competitivo de uma empresa a longo prazo.
 

Apesar de ser similar em muitos aspectos à manutenção preditiva, a manutenção detectiva se propõe a identificar possíveis falhas e avarias, quando bem aplicada.
 

Entre as principais maneiras de realizar a manutenção detectiva estão: inspeção anual, detectores de gás de fumaça e fogo, testes com válvulas de todos os tipos, malhas de controle de dispositivos de segurança, inspeção de bombas de incêndio e de emergência, inspeção de fornos e caldeiras, assim como de relés de proteção e equipamentos elétricos.

 

Corretiva

 

A manutenção corretiva ocorre quando já existem falhas ou desgastes eminentes. Os procedimentos visam a corrigir, restaurar e recuperar o processo de produção. Sendo assim, esse tipo de manutenção acontece de maneira reativa, ou seja, é um tipo de manutenção que acontece após a situação emergencial ter acontecido. 

 

Normalmente, os reparos são executados sem planejamento. Equipamentos permanecem desligados neste período, causando quebras de produção, set-ups emergenciais etc.  As horas extras do pessoal da manutenção são grandes, sendo somadas ao desgaste físico e mental e às condições desfavoráveis de trabalho. Os índices de acidentes também são altos devido ao trabalho sob pressão de tempo e à necessidade de colocar a máquina em condições de produção.
 

Preventiva

 

Já a manutenção preventiva faz parte do planejamento cotidiano de todas as fábricas. A prevenção se dá por meio de intervenções previstas e programadas para manter a continuidade da produção. 

 

Lubrificações periódicas, revisão de equipamentos, planos de aferição de instrumentos, calibração adequada, inspeção programada e controle de uso recomendado dos fabricantes são formas de realizar a manutenção preventiva de maneira correta. 

 

Preditiva

 

A vida útil dos equipamentos é uma das maiores preocupações para a manutenção adequada da produtividade. Acompanhar, monitorar e inspecionar devem ser ações rotineiras da gestão de fábricas para conhecer as condições ideais de funcionamento das máquinas. 

 

 

A manutenção preditiva é um conjunto de técnicas para verificar pontualmente as condições dos equipamentos a fim de antecipar falhas no estado das máquinas de produção. 
 

A detecção de falhas ou possível necessidade de conserto auxilia na manutenção preditiva, resguardando o processo de excelência de produção. Entre as maiores vantagens da manutenção preditiva está a redução de custos em relação a uma ação emergencial de alta complexidade. 

 

Ao prever possíveis falhas de funcionamento, o gestor de manutenção consegue impedir a inspeção detalhada e a necessidade de montagem e desmontagem do equipamento com horas paradas além do planejado, aumentando a vida útil das máquinas e evitando danos de produção em cadeia. ​
 

Baixo consumo de energia, produção adequada de resíduos e de custos relacionados ao desempenho, assim como prevenção de trocas emergenciais de componentes e até de todo o equipamento em determinado momento,,  são as principais vantagens de se realizar uma manutenção preditiva adequada. 

 

Principais técnicas de manutenção preditiva

 

Análise das superfícies

 

Hoje em dia, fluídos fazem parte integrante de maquinários e devem ser inspecionados constantemente. Essa análise pode ser realizada por meio de exame visual, holografia, endoscopia, estroboscopia, molde ou impressão. 


O objetivo é identificar e controlar o grau de desgaste do equipamento. O fabricante deve incluir tais análises no plano de manutenção dos processos. 

 

Análise estrutural

 

A detecção de outras falhas físicas, tais como rachaduras, fissuras ou bolhas nos diversos componentes das máquinas, pode ser realizada por meio da análise estrutural. Tal monitoramento pode ser feito através de ecografia, gamagrafia, interferometria holográfica, radiografia e ultrassonografia. 
 
O período de análise deve estar de acordo com a quantidade de equipamentos, com o perfil estratégico das máquinas, com o tempo de uso da instalação e com os recursos materiais disponíveis para a análise. 

 

Estudo das vibrações

 

Outro método tradicional de manutenção preditiva é o estudo das vibrações. 


Durante o funcionamento das máquinas, estas produzem vibrações que, ao longo do tempo, vão acarretando processos de desgastes naturais. Quando analisamos a fundo o nível destas vibrações, é possível entender a evolução destes desgastes e consequentemente o ciclo de vida útil das máquinas.


Podemos captar tais vibrações através de dispositivos específicos, aplicando captadores em pontos específicos do equipamento inspecionado. O aparelho é conhecido como “analisador de vibrações”, com diversos modelos portáteis e fixos. Assim conseguimos levantar curvas que determinam antecipadamente a presença de falhas, tornando possível a elaboração de um plano de manutenção que ajude na conservação plena do equipamento.

 

Análise de óleos​

 

A lubrificação ideal proporciona uma vida útil maior aos equipamentos. Sua análise deve ser feita constantemente para prever o tempo ideal de troca de óleos, assim como para verificar o desgaste de componentes por meio do estudo de partículas sólidas misturadas ao óleo e outros possíveis defeitos de má lubrificação. 
 

Entre as principais maneiras de realizar esse estudo estão o uso de viscosímetros, centrífugas, fotômetro de chama, peagâmetros, microscópios, espectrômetros etc. Todas as técnicas laboratoriais determinam a condição, o grau de contaminação e as propriedades observadas em uso, como acidez, viscosidade, alcalinidade, ponto de congelamento e fulgor. 
 

Como você pode ver, a manutenção preditiva é de extrema importância para qualquer indústria hoje em dia.


 


 

Share on Facebook
Share on Twitter
Please reload

Siga-nos
Please reload

Tags
Please reload

Arquivos
  • Facebook Social Icon