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A evolução da manutenção preditiva

11/25/2019

Realizar processos de manutenção preditiva em indústrias é importante e uma realidade das plantas industriais hoje.

Para alcançar os melhores resultados, é importante entender a origem deste tipo de manutenção, bem como o contexto em que a manutenção preditiva se desenvolveu.

 

Desde a primeira geração da manutenção, até os dias atuais, houve um grande salto em desenvolvimento estratégico e tecnologia industrial, o que diretamente refletiu na manutenção industrial.

 

Neste artigo você vai entender como esta evolução ocorreu, como a manutenção preditiva acontece hoje e os benefícios da sua utilização nas indústrias.

 

A evolução da manutenção industrial
 

A manutenção é uma das áreas mais importantes em uma indústria, pois consiste em um conjunto de ações realizadas para garantir o bom funcionamento dos equipamentos e máquinas em geral.

 

A fim de garantir maior eficiência nos processos, os departamentos de manutenção sofreram diversas mudanças ao longo dos anos, até chegar a manutenção que vemos hoje nas fábricas.

 
A primeira geração
 

Como o nome diz, esta etapa foi a primeira na evolução da manutenção, abrangendo o período anterior à 2ª Guerra Mundial.

 

Neste período, as indústrias contavam com equipamentos simples e normalmente bastante grandes. Como consequência, as máquinas consumiam muita energia e desempenhavam processos lentos e com diversas paradas não planejadas.

 

Durante a primeira geração da manutenção industrial, apenas alguns serviços simples de limpeza eram realizados, além de reparos após quebras e paradas. Por isso, a manutenção corretiva era a única que acontecia.

 

Algumas características deste período:

 

  1. Equipamentos pouco mecanizados e simples;

  2. Manutenção não sistematizada;

  3. Registros manuais de serviços e controles.

 
A segunda geração
 

Após a 2ª Guerra Mundial, e até a década de 1960, aconteceu a segunda geração da manutenção industrial. Este foi um período de expansão da indústria e havia maior demanda por produtos.

 

Por conta desta grande demanda, as indústrias se tornaram mais mecanizadas, com processos mais complexos. Com o objetivo de alcançar melhores resultados, gestores e operadores passaram a trabalhar buscando maior padronização na manutenção.

 

A grande busca por produtividade foi o que incentivou a busca por não aceitar mais as falhas não programadas de equipamentos, e foi durante a segunda geração que o conceito de manutenção preventiva surgiu.

 

Entretanto, com a realização de paradas programadas e troca de peças que muitas vezes ainda não estavam apresentando defeitos, os custos com a manutenção preventiva acabaram se tornando bastante elevados.

 

Com isso, as equipes das fábricas começaram a buscar formas de aumentar a vida útil das peças e diminuir estes custos altos de manutenção.

 
A terceira geração
 

Esta geração da manutenção começou a partir da década de 1970 e foi um processo de grande mudança das indústrias.

 

Ao mesmo tempo que a busca por maior produtividade e menores custos acontecia nos departamentos de manutenção, as áreas de planejamento da produção colocavam em prática sistemas como o just-in-time.

 

Nesse cenário, como os estoques eram reduzidos, não havia margem para paradas na produção e possível perda de produtos.

 

Para buscar o equilíbrio de todo o sistema produtivo, automação e mecanização de equipamentos foram aceleradas, e foi quando o conceito de manutenção preditiva tomou força.

 
A manutenção industrial hoje
 

Depois de muitas mudanças e evolução no ambiente industrial, os departamentos de manutenção buscam uma consolidação de tudo o que funciona bem, para garantir cada vez mais melhores processos produtivos para as fábricas.

 

Alguns fatores essenciais na manutenção industrial hoje são:

  1. Alto nível de confiabilidade: os equipamentos são confiáveis e podem inclusive identificar falhas futuras para que exista o maior controle possível;

  2. Baixo custo de manutenção: como os equipamentos são mais inteligentes e as peças possuem maior vida útil, a área que antes representava altos custos para as indústrias, hoje é considerada de baixo custo;

  3. Equipamentos intrinsecamente seguros: com a necessidade de maior produtividade e diminuição de custos, também existe a grande preocupação com a segurança dos operadores responsáveis. Por isso, equipamentos são cada vez mais protegidos para evitar falhas e acidentes;

  4. Baixa necessidade de intervenções: como os processos são bastante automatizados e os equipamentos são inteligentes, há cada vez menor necessidade de intervenções por conta dos operadores responsáveis. Dessa forma, os funcionários passam a desempenhar um papel muito mais estratégico do que operacional no chão de fábrica.

  5. Otimização dos recursos: tanto o consumo energético quanto de água é muito melhor atualmente do que era durante as primeiras gerações da manutenção industrial. A partir de circuitos fechados e máxima utilização de cada equipamento dentro do processo produtivo, há uma maior sustentabilidade na área de produção e manutenção.

 
Manutenção preditiva e seus benefícios
 

De maneira simplificada, a manutenção preditiva é a realização de um acompanhamento organizado e planejado de equipamentos e maquinário em geral, a partir da coleta de dados, monitoramento de indicadores e inspeções no chão de fábrica.

 

Diversas técnicas são utilizadas para que a manutenção preditiva seja o mais eficaz possível, e muitos benefícios podem ser observados.

 

Isto porque, diferente dos processos que eram realizadas nas outras gerações da manutenção industrial, a manutenção preditiva tem como objetivo principal a previsão da vida útil de diferentes peças e a determinação das melhores condições para que a vida útil seja estendida ao máximo.

 

5 benefícios da manutenção preditiva:

 

  1. Aumentar a disponibilidade dos equipamentos para utilização máxima da capacidade de produção;

  2. Reduzir as paradas de emergência e atuar de forma organizada e planejada a fim de realizar as correções necessárias. Se for possível e seguro, estas pequenas interferências são realizadas com o processo produtivo rodando normalmente;

  3. Antecipação da necessidade de serviços maiores de manutenção, para evitar paradas inesperadas e perdas de produtividade;

  4. Melhoria no aproveitamento da vida útil de peças e máquinas, além de previsão e confiabilidade de desempenho dos mesmos;

  5. Maior segurança para pessoas e equipamentos, pois com a possibilidade de prever as falhas, é possível garantir melhor segurança para todos os envolvidos no processo produtivo.

  6. Como consequência de todos estes benefícios, a manutenção preditiva gera maior faturamento e lucro, ao mesmo tempo que diminui os custos variáveis de compra de peças ou solicitação de serviços externos com urgência.

 
Conclusão
 

As indústrias estão em constante evolução, o que é algo bastante vantajoso para melhor aproveitamento das oportunidades, máquinas e pessoas.

 

Desde a primeira geração da manutenção industrial, até os dias de hoje, é possível perceber uma grande mudança na forma de pensar, planejar e agir dentro de uma fábrica.

 

Nesse sentido, a manutenção preditiva é atualmente a melhor forma de organizar um departamento de manutenção industrial, pois o conhecimento chega antes para os operadores e gestores, que podem atuar de forma estratégica e prevenir possíveis paradas e problemas.

 

Você realiza manutenção preditiva na sua indústria? Compartilhe a sua experiência nos comentários abaixo.

 

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